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Spostare i veicoli in produzione, dalla linea di assemblaggio fino al banco prova, senza un operatore alla guida presto sarà realtà. Il servizio di manovra autonoma dei veicoli , sviluppato da BOSCH , ottimizza significativamente i processi di produzione automobilistica, migliorando al contempo la sicurezza. Le case costruttrici possono finalmente affrontare sfide come la manovra dei veicoli in spazi ristretti nel reparto di produzione, i tempi di attesa dovuti alla carenza di operatori disponibili per la guida, incidenti o danni causati da collisioni e la mancanza di informazioni sulla collocazione esatta dei veicoli all'interno dello stabilimento. Basandosi sul proprio sistema di automated valet parking , BOSCH  attrezza le fabbriche delle case automobilistiche con un'infrastruttura a sensori LIDAR  coadiuvati, ove richiesto, da telecamere stereo BOSCH .  Le informazioni generate dai sensori sono trasferite all'edge computing e gli algoritmi smart comunicano al veicolo

L'insieme dei rumori che gli occupanti di un veicolo elettrico percepiscono all'interno dell'abitacolo sono tutt'altro che nuovi. Si tratta semplicemente di suoni che sono rimasti oscurati per oltre un secolo dal rombo dei motori termici. Senza la presenza del motore termico, un veicolo rivela suoni e rumori mai percepiti prima. Trovare il modo di nascondere questi rumori è una delle sfide più grandi per gli ingegneri di oggi e, nel caso specifico, per quelli che sono alle prese con la progettazione dei veicoli elettrici. I sistemi di controllo del climatizzatore , il rotolamento dei pneumatici e l'impianto di raffreddamento di batterie e motori elettrici sono tre importanti fonti di rumore. Ma non sono le sole. Non ci sono molte strade percorribili per risolvere una questione che potrebbe creare anche più di qualche mal di pancia ai clienti che si avventurano nel mondo dei veicoli elettrici .  Se chiedete a qualsiasi ingegnere che opera in questo settore, vi ris

Automobili Lamborghini è un’azienda affermata nel mondo, conta oltre 2.000 dipendenti e ha consegnato nel 2022 ben 9.233 vetture , ma quando nel 1963 Ferruccio Lamborghini fondò l’azienda, partì da zero. La sua sede, dove nascono e sono nate le iconiche vetture, nel corso dei suoi 60 anni di vita è stata rinnovata, ampliata e ripensata sulla base di nuove esigenze produttive, ambientali e tecnologiche, ma non hai mai perso il suo nucleo iniziale. In primis, Ferruccio Lamborghini cercò il luogo dove poter stabilire la sua nuova azienda e scelse Sant’Agata Bolognese , a pochi chilometri da Cento , suo paese natio, dove comprò il terreno che avrebbe ospitato la nuova fabbrica.  La costruzione del primo nucleo della fabbrica, riconosciuta come una delle più moderne dell’epoca, fu rapidissima, soli otto mesi, tra l’inverno e l’autunno del 1963 . Il 20 di ottobre del 1963 , quando Ferruccio Lamborghini invitò la stampa per il lancio del prototipo Lamborghini 350 GTV , prima vettura La

A poche settimane dal lancio del primo High Performance Electrified Vehicle V12 ibrido plug-in , il marchio di Sant’Agata Bolognese presenta un'anticipazione di una soluzione tecnica unica nell’attuale panorama automotive. La  Lamborghini  LB744 , infatti, è basata su un nuovo telaio di ispirazione aeronautica, il monofuselage , che oltre a una monoscocca interamente in fibra di carbonio multi-tecnologia, presenta anche il telaio anteriore in Forged Composites , materiale speciale composto da carbonio in fibra corta in bagno di resina, brevettato e utilizzato da Lamborghini sulle prime applicazioni strutturali sin dal 2008 . Il monofuselage rappresenta un ulteriore progresso rispetto alla Lamborghini Aventador sia in termini di rigidezza torsionale, sia in termini di leggerezza e dinamica di guida. La  Lamborghini  LB744 è, a tal proposito, la prima supersportiva equipaggiata con una struttura frontale totalmente in fibra di carbonio, utilizzata anche per gli assorbitori ant

Gli investimenti realizzati nello stabilimento di Palencia , in Spagna , permettono di garantire una qualità produttiva e un’operatività di massimo livello per il nuovo RENAULT AUSTRAL e i suoi equipaggiamenti. Tra questi si contano almeno 32 dispositivi di assistenza alla guida ( ADAS ), tra cui un head-up display di ultima generazione, particolarmente curato a livello di settaggi. A tal fine, sono stati installati due nuovi banchi di taratura ultramoderni. Sergio , Responsabile dei nuovi progetti presso il Dipartimento Montaggio dello stabilimento , ha sottolineato come mettere a punto questi due nuovi banchi non sia stato affatto semplice. Dall’inizio della produzione al controllo finale, si applicano gli stessi standard qualitativi in tutto lo stabilimento di Palencia , in Spagna , affinché il nuovo RENAULT AUSTRAL sia un punto di riferimento del mercato in termini di qualità.  Il coinvolgimento dei dipendenti e l’utilizzo di nuovi strumenti estremamente performanti hanno permes

NISSAN  ha presentato X-in-1 , il nuovo approccio allo sviluppo di propulsori elettrificati per rendere i motori  NISSAN  100% elettrici e e-POWER ancora più competitivi grazie alla condivisione e modularità dei loro componenti principali. Con X-in-1 , entro il 2026 i costi di sviluppo e produzione si ridurranno del 30% rispetto al 2019 e il costo dei modelli  NISSAN  e-POWER sarà pari al costo dei modelli con motore termico tradizionale , divenendo così ancora più attrattivi per un maggior numero di clienti. Inoltre, l’adozione di batterie allo stato solido a partire dal 2028 , che costeranno la metà e si ricaricheranno in un terzo del tempo rispetto alle batterie attuali , garantirà a Nissan un ulteriore vantaggio competitivo. X-in-1 è frutto dell’esperienza  NISSAN  nei motori elettrici, maturata a partire dal 2010 , anno di lancio di  NISSAN  LEAF , e messa a supporto dei successivi sviluppi di tecnologie di elettrificazione, che hanno portato al lancio di  NISSAN   e-POWER n

Con il progetto MaterialLoop , Audi compie un ulteriore passo verso l’integrazione dei cicli chiusi dei materiali nei processi industriali. Insieme a 15 aziende partner nei settori della ricerca, del recycling e della fornitura dei componenti, la Casa dei quattro anelli implementa il riciclo e il riutilizzo dei materiali post-consumer , provenienti dai veicoli giunti a fine vita, per la produzione di nuove vetture. Sino ad oggi, solo una minima parte dei materiali utilizzati nella produzione delle vetture proveniva dai veicoli giunti a fine vita. L’acciaio, per esempio, dopo il processo di riciclo delle auto dismesse veniva destinato al settore edile.  Audi intende cambiare radicalmente questa consuetudine restituendo alla produzione automobilistica le materie prime recuperabili dalle vetture ritirate dalla circolazione senza cadere nel downcycling, ovvero la perdita di qualità dei materiali connessa alla fase di riciclo.  " Il progetto MaterialLoop è l’emblema del nostro impeg

ŠKODA AUTO utilizza il riconoscimento delle immagini basato sull' Intelligenza Artificiale per garantire l'identificazione tempestiva delle esigenze di manutenzione sulle linee di assemblaggio. Presso lo stabilimento principale di Mladá Boleslav , il FabLab , ŠKODA AUTO ha installato un sistema che monitora continuamente le attrezzature della catena di montaggio. È collegato a un computer che utilizza l' Intelligenza Artificiale ( AI ) per rilevare le irregolarità nei processi e identificare gli eventuali interventi necessari. ŠKODA AUTO è una delle prime aziende della Repubblica Ceca a sfruttare le possibilità della manutenzione predittiva supportata dall'intelligenza artificiale. Miroslav Stejskal , Coordinatore della manutenzione predittiva , Servizio Tecnico Centrale  ŠKODA AUTO , ha così commentato: " ŠKODA AUTO  sfrutta la manutenzione predittiva come strumento per garantire che le attrezzature di produzione siano sempre perfettamente operative. Un sist

Al Tech Day 2023 , Volkswagen Group Technology ha presentato una panoramica delle prossime innovazioni relative alle auto elettriche nelle aree delle batterie, della ricarica e dei componenti elettronici. Protagonista è stato il sistema di trazione elettrica del futuro. A tal fine, il Gruppo Volkswagen si sta occupando direttamente di tutti i componenti centrali e, oltre alle batterie e ai motori elettrici, svilupperà internamente anche gli inverter a impulsi e i sistemi di gestione termica . Il sistema di trazione del Gruppo Volkswagen offrirà notevoli vantaggi in termini di costi e di efficienza, fino al 20% in più solo grazie alla combinazione ottimale dei singoli componenti. Oliver Blume , Presidente del Consiglio di Amministrazione , ha così dichiarato: " Il Gruppo Volkswagen e i suoi Brand sono sinonimo di prodotti e tecnologie di prima qualità. Grazie alle dimensioni, alla trasversalità e alle nostre competenze interne, possiamo sfruttare enormi economie di scala. Ciò

Per celebrare il suo 50° compleanno , BMW M GmbH ha pensato ad un regalo speciale per i suoi clienti e per i fan in tutto il mondo: la BMW 3.0 CSL . La filosofia di questo esclusivo modello, presentato nell'anno dell'anniversario, il 2022 , è di rendere omaggio alla leggendaria Batmobile , la storica BMW 3.0 CSL dei primi anni '70 , ovvero il primo modello autonomo di BMW M GmbH . Il processo di assemblaggio, che richiede un periodo di circa due settimane, si svolge presso lo stabilimento BMW di Dingolfing . La BMW 3.0 CSL viene assemblata in un'officina artigianale appositamente allestita a Moosthenning , un sito esterno gestito dallo stabilimento BMW di Dingolfing , vicino allo stabilimento principale di Dingolfing. Qui, il veicolo viene assemblato in più fasi, con parti su misura per questo modello in edizione speciale, da un team di 30 esperti.  Ci sono in totale otto cicli di assemblaggio principali, ciascuno della durata di un giorno lavorativo. Diverse parti

Dal 2026 , il Brand lancerà sul mercato mondiale esclusivamente nuovi modelli integralmente elettrici, mentre in vista del 2033 verrà effettuato un graduale phase-out della tecnologia a combustione. Sulla base di questo chiaro orientamento, sviluppato nell’ambito del piano strategico Vorsprung 2030 , Audi sta adottando misure a livello globale per preparare i propri impianti alla produzione delle vetture full electric. A differenza di molteplici competitor, per realizzare la propria vision, Audi evolve la rete di produzione esistente. " Passo dopo passo, stiamo proiettando i nostri siti nel futuro ", ha affermato Gerd Walker , Membro del Board per la produzione e la logistica di Audi AG . " Stiamo investendo negli impianti esistenti, così che siano altrettanto efficienti e flessibili dei siti produttivi di nuova costruzione e concezione ". Un approccio, secondo Walker , che costituisce un esempio di sostenibilità concreta sotto il profilo economico, ecologico e s