2021 - Audi e-tron GT, come viene prodotta e come viene realizzato l'e-sound




Amore per i dettagli, massima precisione costruttiva ed eccellente qualità: nuova Audi e-tron GT riflette la passione con la quale Audi sviluppa e realizza le proprie auto. Nella produzione della Gran Turismo elettrica, presso l’Audi Böllinger Höfe, sito d’eccellenza nelle immediate vicinanze dello stabilimento tedesco di Neckarsulm, l’Azienda adotta tecnologie inedite e all'avanguardia, cui si affiancano lavorazioni realizzate grazie a un sapiente lavoro manuale. E affinché una vettura concepita come un’opera d’arte in movimento sia accompagnata da un’esperienza acustica unica, la Casa dei quattro anelli ha composto per Audi e-tron GT un sound frutto di estro musicale e raffinate competenze tecniche.

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2021 - Audi e-tron GT, la prima auto elettrica dei quattro anelli costruita in Germania

La nuova Gran Turismo verrà prodotta presso l’Audi Böllinger Höfe, il sito d’eccellenza di Heilbronn, nelle immediate vicinanze dello stabilimento tedesco di Neckarsulm, dalla fine del 2020. La factory, dedicata alle produzioni in piccola serie, è stata ampliata, potenziata e convertita per le nuove attività. Le competenze artigianali caratteristiche della precedente manifattura sono state mantenute, integrate tuttavia da processi digitali e tecnologie avanguardistiche. Per il rinnovamento dello stabilimento, per esempio, gli ingegneri di produzione sono ricorsi alla realtà virtuale: la verifica dell’efficienza delle linee di montaggio e dei processi logistici, così come la pianificazione dell’afflusso della componentistica, sono avvenute in modo virtuale. Una novità assoluta. Per la prima volta nella storia Audi, la produzione di un’auto è stata concepita senza ricorrere a prototipi fisici.

2021 - Audi e-tron GT, la scocca

La scocca della nuova Gran Turismo elettrica è realizzata in acciaio altoresistenziale e alluminio. Per destinare questo raffinato mix di materiali a una produzione di piccola serie, è stato creato un reparto carrozzeria che coniuga maestria artigiana e produzione automatizzata. Tale reparto vede entrare in linea ciascun corpo vettura per due volte. Il metodo "dual framer" prevede infatti che dieci robot assemblino i pannelli carrozzeria, sia interni, sia esterni, unificando le fasi di produzione e rendendo possibile la realizzazione di Audi e-tron GT all’interno delle strutture esistenti. Un’ulteriore novità è rappresentata dalla verifica "in linea" della carrozzeria, a vantaggio della precisione negli accoppiamenti e della rapidità di reazione in caso di scostamento dallo standard. Al temine dell’assemblaggio della scocca, la maestria artigiana degli specialisti Audi è protagonista nell’applicazione dei componenti aggiuntivi, come portiere e passaruota, e nella verifica delle finiture del corpo vettura. 

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Le linee marcatamente dinamiche di Audi e-tron GT impongono standard qualitativi eccezionalmente elevati: si pensi, a tal proposito, come l’andamento delle fiancate presenti, tra il punto più in rilievo e quello più incassato, un’imbutitura particolarmente accentuata, pari a 35 centimetri. In sostanza, la cellula abitacolo della Gran Turismo elettrica è in massima parte realizzata in acciaio altoresistenziale, mentre le lamiere della carrozzeria sono in alluminio. Questo mix di materiali è diverso dall’Audi Space Frame (ASF) della supercar Audi R8 e delle sue varianti da competizione, quasi interamente realizzate a mano. Sfruttando le superfici esistenti è stato quindi allestito un nuovo reparto carrozzeria, separato e dedicato esclusivamente ad Audi e-tron GT. Durante i primi cicli di lavoro affidati al trasporto mediante monorotaia elettrica sospesa, i collaboratori montano gli interni di Audi e-tron GT. Segue l’abbinamento della scocca con la batteria, i motori elettrici e i componenti dell’assetto. Questi grandi moduli vengono movimentati mediante un supporto specifico che, posto lungo un nastro trasportatore a rulli, viene posizionato con precisione millimetrica sotto la scocca. I collaboratori procedono quindi ad avvitare al corpo vettura la batteria e i componenti della trazione in 74 punti, utilizzando avvitatori autoposizionanti. 

2021 - Audi e-tron GT, la catena di montaggio

La catena di montaggio, ampliata rispetto al passato, prevede 36 cicli di lavoro anziché i precedenti 16, in massima parte condivisi con la supercar Audi R8. L’integrazione in un’unica linea di due vetture totalmente differenti, dal punto di vista tecnico, costituisce un unicum all’interno del Gruppo Volkswagen. I due modelli vengono movimentati dai medesimi carrelli senza conducente e da un’unica monorotaia elettrica sospesa. Nella stazione di lavoro dei cristalli, uomini e robot operano a stretto contatto, mentre una stampante 3D produce supporti di montaggio su misura, in funzione delle necessità e dei suggerimenti dei collaboratori. A fine ciclo, ogni vettura percorre 40 chilometri di rodaggio, inclusi tratti autostradali e nel traffico urbano. "Con l’integrazione di Audi R8 e Audi e-tron GT in un’unica catena di montaggio, nell’Audi Böllinger Höfe si realizza una sinergia unica tra la maestria artigiana e i principi della smart factory", afferma il Direttore della Produzione Wolfgang Schanz. "Ciò che mi rende particolarmente orgoglioso è la passione e lo spirito di gruppo maturati dai collaboratori”. 

2021 - Audi e-tron GT, come viene prodotta e come viene realizzato l'e-sound

2021 - Audi e-tron GT, l’e-sound

Che si tratti di qualità costruttiva, design o caratteristiche tecniche, Audi e-tron GT rappresenta la summa della passione Audi. Ciò vale anche per il sound (elettronico) della nuova Gran Turismo elettrica, progettato dagli ingegneri Rudolf Halbmeir e Stephan Gsell al computer, in camera anecoica, a bordo dell’auto in movimento e confrontandosi con il gusto dei clienti. Come ogni modello elettrico, anche Audi e-tron GT è dotata dell’avvisatore acustico (AVAS o Acustic Vehicle Alert System) che segnala i movimenti della vettura. Qualora il Cliente opti per il pacchetto audio a richiesta, all’altoparlante nella zona anteriore dell’auto si aggiunge un secondo componente in corrispondenza del retrotreno. Parallelamente, due altoparlanti all’interno dell’abitacolo garantiscono un’esperienza acustica emozionante. Il sound di Audi e-tron GT viene costantemente rielaborato da due centraline, in funzione di variabili quali la velocità e la posizione del pedale dell’acceleratore. Grazie al sistema di gestione della dinamica di marcia Audi drive select, il conducente può influire sull’intensità sonora.Tutte le sportive Audi possono contare su di un timbro pieno e vigoroso. Una caratteristica condivisa da nuova Audi e-tron GT. Il sound digitale della Gran Turismo elettrica, sviluppato dagli ingegneri del suono Rudolf Halbmeir e Stephan Gsell, “copia” fedelmente l’erogazione del powertrain. Il conducente, complice il sistema di gestione della dinamica di marcia Audi drive select, influisce direttamente sull’esperienza di ascolto. Il sound è un elemento distintivo di ogni vettura sportiva. Una caratteristica che può essere descritta minuziosamente, ma che per essere apprezzata appieno va vissuta in prima persona. Il suono vibra nella pancia e tocca il cuore. Invia dei segnali. Le basse frequenze trasmettono una sensazione di potenza, le medie comunicano sportività e agilità, mentre le alte frequenze rendono il suono più brillante e sono particolarmente adatte per realizzare la “colonna sonora” che accompagna il passaggio di una vettura elettrica. Su strada, il passante sente il suono esterno dell’auto, totalmente differente dalle sonorità percepite in abitacolo da conducente e passeggero. Sonorità che influiscono profondamente sull’esperienza del viaggio. "In linea di principio, il suono di un’auto è simile a una composizione musicale", afferma Rudolf Halbmeir. 

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Il Sound Designer Audi è un musicista e, nel tempo libero, scrive canzoni e studia personalmente le sonorità di molteplici strumenti nel proprio studio di registrazione. Afferma Halbmeir: "Per individuare le basi dell’e-sound di Audi e-tron GT ho provato di tutto, spaziando dal violino alla chitarra elettrica, spingendomi sino al didgeridoo, uno strumento a fiato australiano. Ma nulla mi sembrava adeguato. Poi, in giardino, ho visto un tubo di plastica per terra. Era lungo tre metri e con un diametro di 80 millimetri. Ho posizionato un ventilatore a un’estremità e da quella opposta ho ascoltato il suono che ne derivava. Era un suono speciale, profondo e intenso. Ho capito immediatamente che avevo trovato la base sonora che cercavo". Alla fase creativa è seguito un classico lavoro di ingegneria, svolto tanto in camera anecoica quanto al computer. Lo strumento utilizzato è stato un programma realizzato internamente dal team dei sound designer Audi e ispirato ai software commerciali per la creazione di musica techno. Grazie a questo programma, Halbmeir e il collega Stephan Gsell hanno sviluppato la struttura delle frequenze, fino a ottenere un sample composto da 32 suoni. Tra questi vi sono, ad esempio, i rumori prodotti da un avvitatore a batteria, sintetizzati e rielaborati. Il repertorio abbraccia anche le registrazioni di un modellino di elicottero, mentre l’effetto garantito dal tubo in materiale sintetico è dominante, sfumato in diverse varianti. Una consistente parte del lavoro di sviluppo è stata svolta viaggiando a bordo della vettura, così da considerare anche gli elementi reali della vita quotidiana quali il rotolamento degli pneumatici, i flussi aerodinamici e l’incidenza degli altri veicoli. "Il nostro sound viene costantemente ricreato da uno specifico algoritmo che, di volta in volta, mixa e pondera le singole sonorità in modo diverso, adattandosi all’ambiente circostante", spiega Stephan Gsell. La base per questa logica d’azione predittiva e reattiva è costituita dagli input relativi al regime dei motori elettrici, al carico richiesto e alla velocità dell’auto. Quando si guida a bassa velocità, l’e-sound è discreto, ma con l’aumentare del ritmo cresce in ricchezza e dinamica. Si tratta di un suono sintetico, ricco di sfumature, che segue fedelmente il lavoro del powertrain. "Il sound di Audi e-tron GT deve essere gradevole e consono a ogni situazione di guida”, spiega Gsell. “E, naturalmente, non può fare affidamento sul gusto dei singoli". Per questo motivo, durante la fase di sviluppo, gli ingegneri Audi hanno coinvolto oltre 130 clienti per saggiarne gusti e preferenze. "Abbiamo volutamente deciso di non imitare né un motore a combustione, né l’astronave di un film di fantascienza”, spiega Halbmeir. “Piuttosto, per Audi e-tron GT abbiamo sviluppato un sound sportivo, corposo e allo stesso tempo raffinato, limpido e assolutamente unico, non assimilabile ad altre vetture. È un sound, anzi un e-sound, che abbina modelli sonori noti e totalmente inediti, per molti versi futuristici”. Il sound di un’Audi, del resto, è molto più del semplice timbro del motore. È l’espressione acustica della sportività, dell’elevata qualità e del carattere evoluto della mobilità elettrica. I clienti di Audi e-tron GT possono decidere autonomamente se e come ascoltare l’e-sound. È di serie, come prescritto dalla normativa vigente, l’avvisatore acustico (AVAS o Acustic Vehicle Alert System) che segnala i movimenti della vettura a bassa andatura. Il suono emesso dall’AVAS viene prodotto da un altoparlante collocato nella zona anteriore dell’auto. Con l’aumentare della velocità (a partire da 20 km/h), il suono si attenuta progressivamente e non è più udibile oltre i 60 km/h. Già in configurazione standard, l’e-sound Audi garantisce un’efficacia e una gamma sonora superiori ai requisiti di legge. L’esperienza acustica diventa ancora più emozionante scegliendo il pacchetto audio opzionale. Due centraline con amplificatore posizionate nel bagagliaio gestiscono il sound digitale dentro e fuori l’abitacolo. Oltre all’altoparlante esterno anteriore, Audi e-tron GT viene dotata di uno speaker nella zona posteriore e di due altoparlanti interni, in corrispondenza delle porte posteriori. Gli altoparlanti in abitacolo sono in grado di riprodurre le frequenze più basse, a partire da 65 Hz. Grazie al controllo della dinamica di marcia Audi drive select, il conducente può influire sull’intensità e le caratteristiche dell’e-sound. In modalità efficiency, ad esempio, il suono è limitato all’avvertimento AVAS. Optando per il programma comfort, entra in gioco anche l’altoparlante esterno posteriore, che rende l’e-sound più pieno e rimane attivo fino alla massima velocità. Con il setup dynamic, il sound generato da entrambi gli altoparlanti esterni è più possente e si aggiungono gli effetti acustici in abitacolo. Audi e-tron GT è il primo modello elettrico Audi che permette di scegliere l’esperienza di ascolto, spaziando dal silenzio assoluto a un coinvolgente accompagnamento sonoro.

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2021 - Audi e-tron GT, la produzione

Audi e-tron GT viene prodotta nel sito d’eccellenza Audi Böllinger Höfe, completato nel 2014 nelle immediate vicinanze dello stabilimento di Neckarsulm. Nel 2019, la factory è stata ampliata e riconvertita attingendo a innovativi metodi virtuali di progettazione. Wolfgang Schanz, Direttore della Produzione, così si è espresso: "Stiamo dando vita a una sinergia unica tra maestria artigiana e principi della smart factory". La realizzazione della scocca di Audi e-tron GT è automatizzata all’85% e affidata a 10 stazioni di lavoro per un totale di 34 robot. La gestione ottimale della carrozzeria è possibile grazie a una linea di montaggio percorsa due volte da ciascuna scocca; il metodo “dual framer” prevede più fasi di lavorazione in spazi contenuti. La verifica "in linea" della carrozzeria serve a ottenere la massima precisione e reattività in caso di scostamenti, accettabili esclusivamente nell’ordine dei +/-0,20 mm, rispetto allo standard. La catena di montaggio condivisa per Audi e-tron GT e Audi R8 nonostante i diversi concept tecnici è un caso unico all’interno del Gruppo Volkswagen, mentre molteplici sono le soluzioni di trasporto in fase di assemblaggio: 20 carrelli senza conducente, nuova monorotaia elettrica sospesa e stazione di trasferimento automatizzata. La cooperazione uomo-robot è fondamentale per l’applicazione di parabrezza e lunotto, mentre i supporti di montaggio personalizzati vengono realizzati mediante stampante 3D sulla base dei suggerimenti dei collaboratori.

2021 - Audi e-tron GT, come viene prodotta e come viene realizzato l'e-sound

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2021 - Audi e-tron GT e Wolfgang Schanz

Wolfgang Schanz è un grande appassionato d’auto. Da oltre 20 anni si dedica alle vetture sportive Audi e Porsche. Quattro anni fa, Schanz ha assunto la direzione della produzione nel sito Böllinger Höfe. L’esperto ingegnere non tradisce facilmente le proprie emozioni, ma quando parla di Audi e-tron GT l’entusiasmo è immediatamente percepibile. "Non troverete un sistema di produzione analogo a questo all’interno del Gruppo Volkswagen. Siamo riusciti a costruire due vetture completamente diverse sfruttando una linea di montaggio comune: una supercar quale Audi R8, dotata di un possente V-10 5.2 a iniezione diretta della benzina, viene affiancata da Audi e-tron GT, una Gran Turismo a propulsione esclusivamente elettrica". Secondo Schanz, questo straordinario risultato è dovuto a una pianificazione estremamente flessibile, che coniuga il meglio di due mondi. "Abbiamo consolidato la maestria artigiana tipica della produzione di Audi R8, affiancandole al tempo stesso tecnologie smart. I nostri collaboratori hanno immediatamente riversato su Audi e-tron GT la passione coltivata negli anni per Audi R8".

L’Audi Böllinger Höfe di Heilbronn e la catena di montaggio di Audi e-tron GT

L’Audi Böllinger Höfe di Heilbronn è parte integrante del sito di Neckarsulm. Già in fase di progettazione, lo stabilimento è stato concepito per la produzione in piccola serie, con processi innovativi e flessibili. La produzione di Audi R8 è iniziata nell’autunno del 2014. Per integrarvi Audi e-tron GT, la manifattura è stata ampliata e trasformata. Le superfici destinate all’assemblaggio delle scocche hanno beneficiato d’impianti all’avanguardia. Sono stati costruiti nuovi capannoni per la logistica, con un’estensione di circa 10.000 metri quadrati e ulteriori 800 metri quadrati a livello interrato. La maggior parte dei lavori di adeguamento del sito Böllinger Höfe è stata eseguita con lo stabilimento in attività. La prima Audi elettrica costruita in Germania verrà prodotta qui entro la fine del 2020, sulla medesima linea di Audi R8. Dall’inizio della produzione di Audi e-tron GT, il 100% del fabbisogno energetico del Böllinger Höfe verrà soddisfatto da fonti rinnovabili, mentre il biogas garantirà un approvvigionamento di calore carbon neutral. Già dall’inizio del 2020, il sito utilizza esclusivamente elettricità verde e ciò vale anche per lo stabilimento di Neckarsulm. Mai, prima d’ora, un impianto per la produzione d’autovetture in serie era stato progettato e realizzato così rapidamente. Utilizzando occhiali per la realtà virtuale e controller VR, gli ingegneri di produzione hanno verificato digitalmente tutti i processi di assemblaggio e logistici; anche la pianificazione dell’afflusso della componentistica è avvenuta in modo virtuale. Audi ha sviluppato un proprio software VR: un progetto pionieristico all’interno del Gruppo Volkswagen. La base tecnica è costituita da scansioni a 360° che forniscono una mappa indoor tridimensionale dello spazio virtuale. Audi e-tron GT è la prima vettura del Gruppo per la quale è stato possibile rinunciare a un prototipo fisico per testare i processi di assemblaggio. Il nuovo reparto prevede una linea di assemblaggio all’avanguardia, automatizzata per l’85% del proprio sviluppo grazie all’impiego di 34 robot: una soluzione simile a una classica catena per la produzione in grande serie. In totale sono previsti nove processi di giunzione a caldo e a freddo, spaziando dalla saldatura a punti alle viti, dalla rivettatura all’incollaggio. 

2021 - Audi e-tron GT, come viene prodotta e come viene realizzato l'e-sound

Christoph Steinbauer, Responsabile Costruzione Scocche, spiega il concept: "La carrozzeria di Audi e-tron GT attraversa un totale di dieci stazioni lungo la linea. Ogni scocca percorre in loop la linea due volte, così da consentire di sfruttare lo spazio disponibile nel modo più efficiente possibile". Elemento nevralgico della catena di montaggio è il “dual framer”, una stazione composita che permette di mettere in tensione e fissare i lamierati. Durante il primo passaggio vengono posizionati con precisione millimetrica e uniti gli elementi interni, mentre il secondo passaggio permette di gestire i pannelli esterni. Il metodo “dual framer” prevede l’impiego di dieci robot che utilizzano 32 utensili hi-tech per realizzare tutti processi di giunzione. Tra i due passaggi e durante le fasi di lavoro, i robot sostituiscono gli utensili automaticamente. Il metodo “dual framer” evidenzia la flessibilità e l’elevato livello d’innovazione che caratterizzano la produzione presso l’Audi Böllinger Höfe. Solo grazie a questa soluzione è possibile costruire Audi e-tron GT a Heilbronn. Un reparto scocche convenzionale avrebbe previsto due framer separati, quindi due linee di assemblaggio, che avrebbero occupato molto più spazio. "Il doppio attraversamento della linea è un concept smart e all'avanguardia”, ribadisce Christoph Steinbauer. Oltre agli impianti hi-tech, la catena di montaggio prevede due stazioni manuali. Qui vengono realizzati i giunti saldati, con una precisione che richiede eccezionali competenze tecniche. Per questa attività, i collaboratori sfruttano appieno il know-how maturato in anni di lavoro sull’Audi Space Frame (ASF) di Audi R8. Al termine della linea d’assemblaggio della carrozzeria, in gran parte automatizzata, la scocca raggiunge il reparto componenti aggiuntivi, dove esperti carrozzieri montano i passaruota, le portiere e il cofano. Marc Rickert, responsabile della stazione di lavoro, presta massima attenzione alla regolarità delle luci, al rispetto certosino delle tolleranze e alla qualità delle finiture. Nella produzione di Audi e-tron GT nulla può sostituire la maestria artigiana, come rimarcato dalla storia professionale di Rickert. Il responsabile della stazione di lavoro è infatti un falegname specializzato, entrato in Audi otto anni fa. "Quell’anno stava avvenendo il passaggio dalla prima alla seconda generazione di Audi R8 e l’Azienda era alla ricerca di rinforzi per il settore carrozzeria. Come falegname, ho un occhio molto attento e una buona sensibilità nel trattamento delle superfici. Del resto, non c’è molta differenza tra il metallo e il legno". In molte stazioni vengono impiegati supporti di montaggio, strumenti appositamente progettati, per garantire l’ergonomia delle operazioni. Se un collaboratore ha una buona idea per il miglioramento delle condizioni di lavoro, può contattare il centro per la stampa 3D interno. Insieme a una startup di Berlino, il team di esperti del Böllinger Höfe ha sviluppato un software che riduce dell’80% il tempo di progettazione dei dispositivi di ausilio al montaggio. Sono sufficienti un bozzetto e poche ore per passare dall’idea allo strumento finito.

2021 - Audi e-tron GT e la questione dell’imbutitura di 35 cm, un primato assoluto

Dopo il montaggio dei componenti aggiuntivi, le carrozzerie passano alla finitura, dove gli specialisti dei reparti Produzione e Quality Assurance esaminano meticolosamente ciascuna vettura. Christoph Steinbauer conosce bene le aree più delicate, come le zone di transizione tra le portiere e le superfici adiacenti. Il design marcatamente dinamico di Audi e-tron GT impone standard qualitativi eccezionalmente elevati: "L’andamento delle fiancate presenta una profondità d’imbutitura di 35 centimetri tra il punto più in rilievo e quello più incassato. Un valore record. In aggiunta, il materiale utilizzato è l’alluminio, più soggetto alla piegatura rispetto alla lamiera d’acciaio. Allo stato attuale della tecnica, non sarebbe possibile fare di più"

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2021 - Audi e-tron GT, movimentazione dei semilavorati totalmente automatizzata

Dopo essere state verniciate all’interno dello stabilimento di Neckarsulm, le scocche di Audi e-tron GT vengono conservate per un breve periodo nei magazzini all’interno del piano interrato del Böllinger Höfe, accanto a quelle di Audi R8. Successivamente, carrelli senza conducente trasferiscono i semilavorati alla catena di montaggio condivisa, collocata a piano terra. Questi vettori si orientano grazie a una mappa di navigazione basata su di un’immagine digitale dell’ambiente. Due scanner laser nella zona anteriore e posteriore rilevano gli spazi circostanti. In questo modo, ogni carrello conosce la propria posizione e verifica l’interazione con gli altri veicoli. I 20 carrelli in dotazione, che complessivamente percorrono ogni giorno circa 23 chilometri, sono utilizzati non solo per il trasporto ma anche per il montaggio in linea. Ogni veicolo può trasportare entrambi i tipi di scocca e regola la propria altezza di lavoro in funzione delle singole operazioni.

2021 - Audi e-tron GT e la condivisione della linea di montaggio con  Audi R8

Presso il Böllinger Höfe, la produzione in piccola serie dimostra la propria flessibilità anche nelle fasi di montaggio. Audi e-tron GT e Audi R8 si muovono sulla stessa linea, in perfetta sintonia come all’interno di un’orchestra. Ciò vale anche per l’approvvigionamento dei componenti: gli addetti alla logistica monitorano le due filiere in modo tale che tutti i componenti siano disponibili al momento giusto e nella sequenza desiderata. Durante il montaggio, tre sistemi di trasporto garantiscono il flusso delle vetture: i carrelli senza conducente, la monorotaia elettrica sospesa, di nuova installazione, e il nastro trasportatore al termine della linea. I carrelli, nello specifico, movimentano le scocche verniciate attraverso i primi cicli di lavoro, dopo di che, attraverso una stazione di trasferimento automatizzata, consegnano i semilavorati alla monorotaia elettrica sospesa. Quest’ultima li conduce lungo un circuito chiuso che termina presso la stazione iniziale, dopo 15 fasi di lavorazione. A questo punto intervengono nuovamente i carrelli senza conducente, che trasportano le vetture attraverso gli ulteriori step della linea di montaggio. Per accogliere la produzione di Audi e-tron GT, la Casa dei quattro anelli ha ampliato la linea di montaggio aggiungendo 20 cicli di lavoro, per un totale di 36. Il tempo di ciascun ciclo è di 15 minuti. "Tutti i collaboratori padroneggiano le fasi dedicate tanto ad Audi R8 quanto ad Audi e-tron GT. Ciò significa che per ogni ciclo vengono eseguiti step diversi", spiega il Responsabile del Montaggio Sascha Koch. Tutti gli specialisti addetti al montaggio sono adeguatamente formati sul tema dell’alta tensione, hanno frequentato un corso specifico e sono pertanto in grado di gestire componenti e motori elettrici.

2021 - Audi e-tron GT, applicazione del parabrezza e del lunotto

In fase di montaggio, specie nell’abbinamento dei cristalli alla scocca, è determinante la precisione. L’applicazione del parabrezza e del lunotto avviene grazie alla cooperazione uomo-robot. Due addetti posizionano le superfici vetrate su di un dispositivo dotato di alloggiamenti a regolazione automatica. Quindi si fanno da parte e il robot applica il collante. Nello step successivo, intervengono di nuovo i collaboratori per collocare il cristallo.

2021 - Audi e-tron GT, controlli finali e rodaggio

Le ultime stazioni di lavoro, affidate al nastro trasportatore, sono dedicate alla messa in funzione; qui, infatti, i sistemi strettamente collegati in rete vengono attivati. I collaboratori portano le vetture sui banchi prova e di regolazione dell’assetto, dei proiettori, dei freni e dei sistemi d’assistenza. Audi e-tron GT percorre quindi i primi chilometri su strada. All’interno del sito Böllinger Höfe, ogni auto affronta un circuito, caratterizzato da diverse superfici, per la verifica delle vibrazioni. Seguono circa 40 chilometri di rodaggio, inclusi alcuni tratti autostradali e nel traffico urbano. Tutti i componenti funzionali, dalle bocchette di ventilazione al coperchio del cassetto portaoggetti, vengono verificati. Tornata nei padiglioni di montaggio, la Gran Turismo elettrica viene sottoposta a una prova di tenuta all’interno della camera di simulazione della pioggia, in grado di riprodurre un rovescio “monsonico”: 40 ugelli spruzzano acqua contro l’auto per otto minuti. Ciascun ugello può erogare fino a 25 litri al minuto a una pressione di 60 bar. Il sistema è a ciclo chiuso: l’acqua viene fatta ricircolare tramite pompe interne, quindi viene trattata e riutilizzata. 

2021 - Audi e-tron GT, come viene prodotta e come viene realizzato l'e-sound

2021 - Audi e-tron GT, come viene prodotta e come viene realizzato l'e-sound

L’ultima stazione che Audi e-tron GT attraversa presso il Böllinger Höfe è costituita dal cosiddetto “finish-check”. All’interno di due tunnel luminosi, l’uno di seguito all’altro, il controllo delle finiture viene effettuato visivamente e manualmente dagli specialisti dei reparti Produzione e Quality Assurance. Anche in questo caso, la maestria artigiana e la competenza degli operatori non possono essere sostituite da telecamere o robot. Nel primo tunnel sono installati 44 spot luminosi, dodici dei quali emettono luce dall’alto e lateralmente, mentre otto spot sono mobili, così da rilevare la minima imperfezione nella verniciatura. Lungo il secondo tunnel vengono analizzati gli accoppiamenti e le luci tra i lamierati. Se necessario, i collaboratori effettuano le ultime regolazioni di dettaglio. Tutti i controlli e le finiture dedicati ad Audi e-tron GT hanno il medesimo obiettivo: garantire una qualità assoluta, superiore persino agli standard del segmento premium, così da consegnare al Cliente un’auto perfetta. Un obiettivo condiviso da ciascun collaboratore del sito Audi Böllinger Höfe. 

Archivio immagini: Audi




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